皮帶輸送機(jī)膠帶斷裂形式，原因，及防控措施

膠帶是皮帶輸送機(jī)重要的承載裝置和牽引裝置，貫穿于輸送機(jī)全長，用量大價格又比較貴，成本占總價的30%以上。膠帶在運(yùn)轉(zhuǎn)過程中除了常規(guī)性損傷外，還會因各種意外因素造成膠帶斷裂，不僅帶來巨大的經(jīng)濟(jì)損失，嚴(yán)重時甚至引發(fā)安全事故。因此，分析皮帶輸送機(jī)膠帶斷裂原因，采取針對性的控制措施非常必要。

1、膠帶斷裂的種類與原因分析

1.1 接頭處橫向斷裂

膠帶接頭多以耐磨性較好的硫化接頭為主，耐壓性能較差。接口處理不當(dāng)可能導(dǎo)致接口磨損、開膠、裂紋、起皮等問題。如果不及時采取措施，在拉力的作用下，經(jīng)過機(jī)體摩擦、物料侵蝕，接頭部位損傷劣化速度加快，會造成傷痕擴(kuò)大，膠帶強(qiáng)度降低，使膠接部位成為輸送帶的薄弱點(diǎn)。一旦膠帶瞬間張緊力增大，極易造成斷帶。

1.2 驅(qū)動滾筒處打滑磨斷

膠帶通過滾筒時，與滾筒間發(fā)生相對運(yùn)動，稱之為打滑。打滑不一定出現(xiàn)在驅(qū)動滾筒，但驅(qū)動滾筒處尤為頻繁。打滑會使膠帶出現(xiàn)溫度升高、損傷加速、變薄直至完全斷裂。引起打滑的原因主要有：

① 承載點(diǎn)物料堆積，導(dǎo)料槽處大塊物料卡阻，引起膠帶過負(fù)荷；

② 張緊裝置失效；

③ 驅(qū)動滾筒上粘有油，結(jié)冰，煤泥水或其它物料進(jìn)入滾筒和膠帶間，降低了輸送帶與驅(qū)動滾筒間的摩擦系數(shù)，造成打滑。

1.3 膠帶扯邊

膠帶扯邊是膠帶撕裂中最普遍的形式，其根本原因是膠帶過度跑偏。膠帶跑偏與機(jī)架、托輥架等磨擦，引起翻邊、劃痕、開裂，如果運(yùn)行過程中被卸料器、機(jī)架等掛住，會造成邊緣撕扯。引起膠帶跑偏原因很多，但歸納起來可分為兩種：

一是設(shè)備安裝問題或本身質(zhì)量差。常見的因素有：①機(jī)架、托輥支架下沉或變形；②承載托輥組安裝不正；③張緊裝置偏斜；④膠帶接頭不正等。

二是由于運(yùn)行工況差。原因包括：①落料點(diǎn)偏斜；②卸料器壓力不均；③滾筒表面粘物料太多；④物料量變化或出現(xiàn)流動狀況等因素造成膠帶跑偏。

1.4 膠帶內(nèi)側(cè)縱向撕裂

膠帶縱向撕裂是指出現(xiàn)較大裂紋或完全撕裂，是膠帶損傷最為嚴(yán)重的形式。膠帶內(nèi)側(cè)縱向撕裂主要原因有：

① 物料中有鐵件、大石塊等堅(jiān)硬雜物，在輸送過程中這些雜物卡在導(dǎo)料槽處或掛在清掃器滾筒等結(jié)構(gòu)中間，造成膠帶縱向劃傷或撕裂。

② 上一級設(shè)備堅(jiān)固件松動和脫落，或振動沖擊引起物料管襯板導(dǎo)料板等墜落，卡在導(dǎo)料槽或其他部位造成劃傷膠帶。

③ 托輥連續(xù)缺失，膠帶負(fù)重下沉，托輥支架磨損膠帶。

④ 膠帶接頭開膠或局部損傷，沒有采取措施，運(yùn)行中被犁煤器、清掃器、緩沖床掛住。

⑤ 運(yùn)轉(zhuǎn)過程中有清掃器、托輥、矸石、鐵件等堅(jiān)銳異物帶入滾筒與回程膠帶間造成劃傷直至造成撕裂。

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2、膠帶斷裂常見處理方法

2.1 橫向斷裂處理

膠帶橫向斷裂處理一般主要通過切除損傷部分重新膠結(jié)來處理。切除損傷部分后，如果輸送機(jī)張緊裝置處的膠帶有足夠的余量，可以直接膠結(jié)接口。

當(dāng)膠帶損傷部分過長或自身沒有足夠余量，需要續(xù)接部分膠帶來連接接口兩端，并應(yīng)盡量保證補(bǔ)充的膠帶與原膠帶質(zhì)量相同，避免因質(zhì)量不同導(dǎo)致受力狀況變化，降低膠帶使用壽命。

2.2 膠帶扯邊處理

輸送機(jī)膠帶扯邊的通常處理方法是割除磨損撕扯邊緣，切除過程應(yīng)注意切除后的邊界，保證切除后不會與設(shè)備機(jī)架、托輥等處有摩擦，邊緣切割后應(yīng)平滑并呈一定弧度。

2.3 縱向損傷處理

膠帶縱向損傷一般分為縱向裂紋和縱向撕裂，縱向裂紋通常使用膠粘劑直接修補(bǔ)，屬于臨時處理，膠帶實(shí)際使用壽命仍會減少。

縱向撕裂損傷一般較為嚴(yán)重，需要直接替換損傷區(qū)域的膠帶。大面積嚴(yán)重撕裂時，一般會廢棄處理，更換膠帶。

3、膠帶斷裂的控制措施

3.1 加強(qiáng)設(shè)備日常維護(hù)和檢查

加強(qiáng)輸送機(jī)中各關(guān)鍵部件的日常維護(hù)，加大巡檢力度，保證設(shè)備中各主要部位正常工作，重點(diǎn)包括導(dǎo)料槽、膠帶接口、張緊裝置、卸料機(jī)、清掃裝置、驅(qū)動滾筒、托輥、輥軸等。

(1) 導(dǎo)料槽

導(dǎo)料槽處是易造成膠帶斷裂的一個重要區(qū)域，一方面是因?yàn)閷?dǎo)料槽襯板等尖銳物品下墜時容易與膠帶直接接觸發(fā)生摩擦，因此保證襯板與膠帶、導(dǎo)料槽底部與皮帶的合理間距；另一方面尖利雜物多卡塞在料槽下部擋板間，應(yīng)加強(qiáng)日常檢查力度，防止物料卡塞；檢查托輥等部件，避免托輥下沉、脫落、損壞，避免托輥架與膠帶接觸及摩擦。

(2) 膠帶接口和邊緣

一旦膠帶接口出現(xiàn)鼓泡、分層、大面積起皮等情況，膠帶接口即出現(xiàn)損傷，需要重新膠結(jié)；膠帶邊緣出現(xiàn)裂口，要采取修補(bǔ)措施，使裂口盡量有平滑的弧度，防止卡壓撕扯。

(3) 張緊裝置

張力過大，會加速輸送帶劣化，從而使輸送帶的延伸率增大，最終影響輸送帶的正常工作。張力過小，帶子在驅(qū)動滾筒部位打滑，同樣加快帶子的磨損，因此，應(yīng)及時調(diào)整張緊裝置的張力和行程。

(4) 卸料器和清掃裝置

卸料器、清掃裝置調(diào)整過緊，會加快接口的磨損；調(diào)整間隙過大，尖銳異物容易卡塞劃傷膠帶；此外要特別注意回程膠帶的空段清掃器容易卷進(jìn)滾筒，造成膠帶損傷。

(5) 滾筒

如果滾筒上有許多附著物，就會導(dǎo)致輸送帶跑偏、覆蓋膠異常磨損和帶芯局部疲勞甚至破裂，因此應(yīng)經(jīng)常檢查并及時清除。傳動滾筒包膠護(hù)套是為了增大磨擦系數(shù)、降低張力、減少潮濕條件下引起的打滑，當(dāng)滾筒外包膠套異常磨損時，應(yīng)盡快更換。

3.2 控制異物來源，減少物料卡壓堵塞

根據(jù)調(diào)查，70%的損傷由物料因素導(dǎo)致，因此減少物料對膠帶的沖擊影響尤為重要。應(yīng)采取以下措施：

(1) 在源頭上控制大塊煤、矸石、鐵件等異物進(jìn)入。

(2) 上一級設(shè)備容易脫落的堅(jiān)固件要定期檢查緊固；落煤管也要定期檢查，提前發(fā)現(xiàn)損壞的襯板，處理到位。

(3) 在上級膠帶處加裝除鐵器和木塊分離器，增設(shè)清除大塊雜物的設(shè)備，可防止鐵件等尖銳的物件穿透輸送帶或卡塞等障礙。

(4) 落煤管出口順煤流方向傾斜一定角度，增大落煤筒和導(dǎo)料槽安裝弧度，有利于及時排料，減少大塊卡阻的可能性。

3.3 控制膠帶的跑偏

膠帶跑偏是最普遍的現(xiàn)象，跑偏給膠帶帶來的損傷顯而易見，所以必須采取措施控制膠帶的跑偏。包括：

(1) 安裝時應(yīng)使頭、尾滾筒中心線平行，要保證上、下托輥中心線與輸送帶縱向中心線垂直。膠帶接頭都必須保持平整，即兩條對接的輸送帶中心線必須重合且接口與其中心線垂直。

(2) 張緊裝置應(yīng)保持合適的張緊狀態(tài)，如螺旋式、車式拉緊裝置應(yīng)保證兩側(cè)張力平衡；對于重錘式張緊裝置，兩個改向滾筒不但要垂直于膠帶長度方向，還應(yīng)垂直于重力垂線，即保證其軸中心線水平。

(3) 設(shè)備卸料器、擋煤板、清掃裝置應(yīng)確保運(yùn)轉(zhuǎn)過程中受力均勻，即阻力均衡，如犁式卸料器盡量選擇雙側(cè)式。

(4) 應(yīng)注意物料落料點(diǎn)，減少物料對設(shè)備沖擊力。通過設(shè)置相應(yīng)規(guī)格的導(dǎo)料槽，保證物料落料點(diǎn)在皮帶中部；可在物料墜落轉(zhuǎn)運(yùn)處設(shè)置緩沖裝置，落料點(diǎn)前設(shè)置導(dǎo)料擋板等措施減少物料沖擊。

(5) 安裝調(diào)偏裝置。安裝自動調(diào)偏托輥，以實(shí)現(xiàn)自動調(diào)偏。當(dāng)膠帶跑偏與某一側(cè)小擋輥出現(xiàn)摩擦?xí)r，使該側(cè)的支架沿膠帶的運(yùn)行方向前移，另一側(cè)即相對地向后移動，此時膠帶就會朝向后移動的擋輥一側(cè)移動，直至回到正常的位置。

3.4 應(yīng)用綜合保護(hù)裝置

綜合保護(hù)裝置能夠根據(jù)輸送機(jī)功能設(shè)置過載保護(hù)、打滑保護(hù)、跑偏保護(hù)、異常高溫預(yù)警、物料堆堵保護(hù)、膠帶撕裂保護(hù)和電流異常保護(hù)等，同時設(shè)置沿線各段的緊急停車開關(guān)。保護(hù)裝置在傳感器監(jiān)測數(shù)據(jù)異常時采取瞬間緊急停車保護(hù)或報警措施，及時控制事故惡化。

膠帶斷裂，既受外界意外因素的影響，也有輸送機(jī)自身的原因，是各種不利因素共同作用的結(jié)果，難以完全避免，但可以通過加強(qiáng)管理、應(yīng)用新設(shè)備新技術(shù)等措施降低其發(fā)生的頻率。